unsere projekte
Automation einer Reishauer Wälzschleifmaschine
Die Fakten
Wir automatisieren und verketten den Be- und Entladeprozess einer Reishauer RZ 160 Wälzschleifmaschine mit unserem bewährten 2-Schacht-Ladersystem. Diese hochmoderne Automationslösung besteht aus:
KUKA Agilus KR10 R1100-2 mit einer Traglast von 11,1 kg und einer Reichweite von 1101 mm
Produktspezifischer Doppelgreifer für schnelles Be- und Entladen
Greifkrafterhaltung, damit Werkstücke auch bei Druckluftabfall sicher gehalten werden
Integrierte Wendestation mit Schwenk- und Greifermodul für optimale Werkstückausrichtung
Diese Kombination ermöglicht eine schnelle, zuverlässige und sichere Bearbeitung unterschiedlichster Werkstücke.
Das Projekt
Für die Automation der Reishauer RZ 160 setzen wir auf unseren praxiserprobten 2-Schacht-Lader. Dank der modularen Bauweise konnten wir uns gezielt auf die kundenspezifischen Anforderungen konzentrieren.
Kernkomponenten des Systems:
- Palettiersystem mit zwei Hubachsen und einem Tisch zur Materialbereitstellung
- Automatisierte Schachtlogistik – Rohteile in Schacht #1, Fertigteile in Schacht #2
- Pneumatisch gesteuerte Schutzabdeckung für sicheres Arbeiten während des Automatikbetriebs
- Kollisionsschutz & Lichtschranken für höchste Prozesssicherheit
Das System sorgt für eine zuverlässige, effiziente und störungsfreie Produktion – ein wichtiger Faktor für industrielle Fertigungsprozesse.
Die Vorteile
Maximale Autonomie & Effizienz
Die Automationslösung reduziert den manuellen Aufwand erheblich, indem ein vollständiger Bodenrollerstapel mit mehreren Körben in einem einzigen Durchgang verarbeitet wird. Dadurch entfällt das zeitaufwendige Einlegen einzelner Werkstücke. Die Automatisierung sorgt für eine reduzierte Nebenzeit, steigert die Maschinenauslastung und verbessert die Produktionssicherheit
Ergonomisches Design & einfache Bedienung
Unser 2-Schacht-Lader wurde speziell mit Blick auf die Bedienerfreundlichkeit entwickelt. Das Einschieben eines gesamten Bodenrollerstapels macht das Be- und Entladen besonders effizient und reduziert körperlich belastende Tätigkeiten. Dank der intuitiven Steuerung kann die Anlage einfach und sicher bedient werden
Platzsparend & flexibel integrierbar
Durch die kompakte Bauweise lässt sich unser 2-Schacht-Lader optimal in bestehende Produktionsanlagen integrieren. Die flexible Konstruktion ermöglicht eine Anpassung an verschiedene Werkstückträger und Korbgrößen, was die Vielseitigkeit der Automationslösung zusätzlich erhöht.
Praxiserprobt & zuverlässig
Unsere Schachtlader-Technologie hat sich in der Praxis bewährt. Jährlich werden Millionen von Werkstücken in der Zerspanungstechnik, Schleiftechnik und Metallbearbeitung verarbeitet. Das System ist auf maximale Prozesssicherheit und Langlebigkeit ausgelegt, sodass Bedienereingriffe auf ein Minimum reduziert werden können.
Die erste Phase Planung & Simulation
Eine detaillierte Planungs- und Konzeptionsphase bildet das Fundament einer erfolgreichen Automatisierung. Basierend auf den Taktzeiten, Werkstückdimensionen und Produktionsanforderungen des Kunden wurde das System so konzipiert, dass es optimal in den Fertigungsprozess integriert werden kann.
Durch digitale Simulationen der Roboterbewegungen und Materialflüsse konnten potenzielle Engpässe und Störfaktoren frühzeitig erkannt und eliminiert werden. Dabei wurden auch Sicherheitsanforderungen und Wartungszugänglichkeiten berücksichtigt, um spätere Anpassungen im Betrieb zu minimieren.
Die zweite Phase Detailkonstruktion & Fertigung
Nach der Planungsphase folgt die detaillierte Konstruktion. Hierbei wurde der 2-Schacht-Lader vollständig in unserer Werkshalle aufgebaut, um eine mechanische und funktionale Validierung durchzuführen. Jedes Bauteil wurde hinsichtlich seiner Stabilität, Präzision und Langlebigkeit überprüft.
Zusätzlich wurde die Integration der Wendestation getestet, um die Greif- und Drehbewegungen zu optimieren. Das Ziel war eine reibungslose Zusammenarbeit aller Module, sodass die Automationslösung unter realen Produktionsbedingungen effizient arbeiten kann.
Die dritte Phase Lieferung
Nach erfolgreicher Prüfung wurde das komplette System sicher verpackt und zum Kunden transportiert. Vor Ort erfolgte die präzise Positionierung der Anlage direkt an der Werkzeugmaschine. Hierbei wurden alle sicherheitsrelevanten Aspekte überprüft, bevor das System in Betrieb genommen wurde.
Unsere Automationslösungen sind so konzipiert, dass sie sich mit minimalem Aufwand in bestehende Fertigungsumgebungen integrieren lassen. Dadurch kann der Kunde die Produktion ohne große Umstellungen oder langwierige Installationsprozesse schnell wieder aufnehmen.
Die vierte Phase Programmierung und Inbetriebnahme
Die finale Phase umfasst die Feinabstimmung der Roboterprogramme sowie die Systemintegration in die bestehende Produktionssteuerung. Hierbei wurde die gesamte Bewegungsabfolge optimiert, um eine maximale Prozessgeschwindigkeit und Teilequalität zu gewährleisten.
Ein besonderer Fokus liegt auf der Benutzerfreundlichkeit: Das System kann über ein intuitives HMI gesteuert werden, das sowohl per Tablet als auch per Smartphone zugänglich ist. Dank offener Schnittstellen ist die Lösung kompatibel mit modernen Industrie 4.0-Anwendungen und ermöglicht eine nahtlose Datenintegration in übergeordnete Produktionssysteme.
Nach einer finalen Schulung des Bedienpersonals wurde das System offiziell übergeben und in den produktiven Betrieb überführt.
- Benutzerfreundlicher HMI-Zugriff über Tablet und Handy
- Browserbasierte Systeme mit offenen Schnittstellen
- Einzigartiges DokuWiki-System für eine einfache und effiziente Dokumentation der Anlagen
Die Produkte Diese modularen Komponenten und Teilsysteme für den automatisierten Be- und Entladeprozess wurden bei dem Projekt verwendet
2-Schacht-Lader
Ein ausgereiftes und praxiserprobtes Ladersystem für die Bestückung von Werkzeugmaschinen und Montagelinien. Die Ladersysteme sorgen für eine hohe Autonomie und sichern die Qualität Ihrer Produkte bei gleichzeitig kleinem Footprint.
In Schacht 1 werden auf einem Wagen Körbe mit Rohteilen bereitgestellt. In Schacht 2 werden die Körbe mit den Fertigteilen auf einen Wagen ab gestapelt.
- Maße des Schachtladers [LxBxH]: 1900 x 1400 x 2265 mm
- Korbgröße [BxL]: 400 x 600 mm
- Max. Korbhöhe: 120 mm
- Max. Beladungskapazität pro Korb: 30 kg
- Stapelhöhe im Schacht: 1.000 mm
- Korbwechselzeiten: < 10 s